سیمان چیست ؟

سیمان ماده‌ای چسبنده‌است که قابلیت چسبانیدن ذرات به یکدیگر و بوجود آوردن جسم یکپارچه از ذرات متشکله را دارا می‌باشد و از ترکیب مصالح آهکی، رس، سیلیس و اکسیدهای معدنی در دمای ۱۴۰۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد ساخته می‌شود. به جسم حاصل، پس از حرارت دادن کلینکر گویند و از آسیاب کردن آن به همراه مقدار مناسبی سنگ گچ سیمان تیپ‌های مختلف بدست می‌آید و همچنین اضافه نمودن پوزولان به کلینکر و گچ سیمان پوزولانی حاصل می‌شود. اندازه دانه‌های کلینکر۲۰-۵ میلی‌متر و رنگ آن سبز تیره می‌باشد.

تاریخچه سیمان

سیمان یا سمنت واژه‌ایست که از لغت سمنتوم رومی گرفته شده و قدمت آن به پیش از میلاد می‌رسد. مصرف آن در ساختمان پانتئون شهر رم واقع در ایتالیا که مربوط به ۲۷ قبل از میلاد است، دیده شده است. در ساختمان گنبد این بنا که ۴۳ متر قطر دارد، مخلوطی از خرده‌سنگ و آهک پخته به کار رفته است.

ولی کشف سیمان به شکل امروز مربوط است به یک نفر بنای انگلیسی بنام ژوزف اسپدین که از پختن آهک و خاک رس در حرارت بالا و آسیاب کردن آن موفق شد ابتدایی‌ترین نوع سیمان را کشف نموده و آن را در تاریخ ۲۱ اکتبر ۱۸۲۴ به نام خود در انگلستان ثبت نماید و نام محصول به دست آمده را سیمان پرتلند گذاشت. علت این نامگذاری همان طور که گفته شد آن است که سیمان از سمنتوم رومی گرفته شده است و پرتلند نام جزیره‌ایست در انگلستان که رنگ سیمان پس از سخت شدن به رنگ سنگ‌های ساحلی این جزیره در می‌آید، به همین دلیل نام پرتلند را به دنبال سیمان برای آن انتخاب نموده‌اند. البته قبل از ژوزف اسپدین، اشخاص دیگری در فرانسه و انگلستان از پختن خاک رس و سنگ آهک مصالح مشابهی به دست آوردند ولی هیچکدام کار خود را دنبال نکرده و محصول خود را به ثبت نرساندند، ژوزف اسپدین نخستین شخصی بود که سیمان را در اوایل قرن نوزدهم در انگلستان به ثبت رسانده و آن را ابتدا برای ساخت فانوس دریایی مورد استفاده قرار داد.

تاریخ علم سیمان

قرون ۱۸ و ۱۹ زمان کشف بسیاری از پدیده‌ها بود و توجه زیادی به پدیده‌های علمی و طبیعی توسط دانشمندان و محققین می‌شد. یکی از پدیده‌هایی که مورد توجه زیادی بود گیرش و سخت شدن ملات‌ها بود. از جمله این مواد، خواص هیدورلیکی ملات‌ها بود که در سال ۱۷۵۶ توسط «جان اسمیتون» انگلیسی کشف گردید. نامبرده به خواص مهم ترکیبات موجود در خاک رس، گیرش هیدرولیک و خاصیت سخت شدن این ترکیبات پی برد. این اکتشاف در پی تحقیقات او برای ربودن جایزه مسابقه‌ای بود که تحت عنوان بهترین ملات جهت تجدید بنای «فانوس دریایی ادی استون» مطرح شده بود و اسمیتون طی تحقیقات خود متوجه شد که بهترین ملات از پختن نوعی سنگ آهک به دست می‌آید که در آن مخلوط سنگ، مقداری خاک رس نیز وجود داشته باشد. دنبال کردن این کشف توسط آقایان هیگینز و پارکر سرنخ اکتشافات بعدی بود تا اینکه اولین اقدام بشر در زمینه تهیه مخلوط مصنوعی از سنگ آهک و خاک رس برای تهیه سیمان آبی به نام آقای ویکت فرانسوی ثبت شد. اما نهایتاً افتخار نهایی نصیب آجرچین انگلیسی به نام جوزف اسپیدین شد. او موفق شد از پختن مخلوطی از سنگ آهک و خاک رس (به نسبت متفاوت و به صورت دوغاب) در درجه حرارت بالا به نوعی آهک آبی فوق‌العاده جالب دست یابد که نام آن را سیمان پرتلند گذاشت و در ۲۱ اکتبر ۱۸۲۴ سیمان ساخته شده خود را به ثبت رسانده و لوح تقدیر از جرج چهارم دریافت کند. علت این نامگذاری هوشیارانه شباهت خیلی زیاد رنگ آن با نوعی سنگ آهک موجود در جزیره پرتلند انگلیس است. سیمان ساخته شده او واقعاً بهتر و عالی‌تر از تمام سیمان‌های قبلی بوده و دارای مقاومت بیشتری بود. به همین علت از آن در ساخت پارلمان جدید انگلستان که از سال ۱۸۴۰ تا ۱۸۵۲ طول کشید، استفاده گردید. بدین ترتیب بشر وارد عصر تولید صنعتی سیمان شد و برای اولین بار در تاریخ صنعتی، نخستین مؤسسه استاندارد تولید توسط تولیدکنندگان سیمان در کشور آلمان به وجود آمد؛ لذا سیمان اولین محصول صنعتی است که دارای استاندارد تولید شده است. تولید صنعتی سیمان پرتلند از اوایل قرن ۱۹ با کوره‌های دارای ۵تن ظرفیت در هفته که کاملاً شبیه به کوره‌های آهک‌پزی بوده شروع و به مرور هماهنگ با افزایش تقاضا برای این کالای معجزه‌گر ابداعاتی در ساختمان کوره‌ها و نحوة تولید صورت گرفت. بالاخره با ابداع کوره‌های دوار، قدم عظیمی در جهت پاسخگویی به بازار مصرف برداشته شد. ثمره ۸۰ سال کار و استفاده از تکنولوژی دوار سیمان منتهی به ساخت کوره‌هایی با ظرفیت ۱۰۰٫۰۰۰ تن کلینکر در روز شده است. اکنون هزاران کوره در کلیه نقاط دنیا هر جا که معادن سنگ آهک و خاک‌رس وجود داشته باشد، مشغول به تولید سیمان است.

تاریخ تولید سیمان در ایران

اینکه از چه تاریخی مصرف سیمان در ایران باب شده است چندان مشخص نیست ولی آنچه که مسلم است ورود سیمان به ایران توسط بیگانگان بوده است که از آن برای ساختن بناهایی نظیر کلیساها و سفارتخانه‌ها و تاسیسات بندری استفاده شده است. با شروع قرن ۱۴ هجری شمسی سرعت گسترش کارهای زیربنایی، همزمان با تحولات صنعتی جهانی آنچنان گسترده است که کیفیت و کمیت محصولات سنتی ساختمانی جواب‌گوی نیازها نبوده است و خصوصاً با شروع احداث راه‌آهن سراسری ضرورت استفاده از سیمان جهت ساختمان پل‌ها و تونل‌ها و ایستگاه‌ها کاملاً محسوس‌تر گشت. از آنجایی که سیمان کالایی ارزان قیمت و سنگین وزن است و مصرف آن وقتی مقرون به صرفه است که محل تولید و مصرف، حتی‌الامکان نزدیک به یکدیگر باشند، لذا پس از مدتی که سیمان وارد می‌شد تصمیم بر این شد که با توجه به وفور مواد اولیه سیمان در ایران، از محل عواید حاصل از قند و شکر اقدام به تاسیس یک کارخانه ۱۰۰تنی (روزانه) سیمان بشود. در سال ۱۳۱۰ این تصمیم شروع به عمل شده و مطالعات اولیه زمین‌شناسی منجر به انتخاب محلی واقع در ۷ کیلومتری جنوب تهران آن زمان و در کنار کوه بی‌بی‌شهربانو گردید. کار احداث این واحد با سرمایه ۸ میلیون ریالی در بهمن‌ماه ۱۳۱۲ به پایان رسیده و بلافاصله بهره‌برداری از آن آغاز گردید. (تقریباً ۵۰ سال پس از ژاپن، ۶۰ سال پس از آمریکا، ۷۰ سال پس از آلمان و ۱۰۰ سال بعد از انگلیس). با گذشت زمان و فزونی تقاضا برای این محصول، نیاز به کارخانه‌های دیگر معلوم و آشکار شد. لذا در تاریخ ۱۳۱۴ کارخانه دیگری با ظرفیت روزانه ۲۰۰ تن خریداری و در سال ۱۳۱۵ در جوار کارخانه قبلی عملیات ساختمانی آن شروع و در سال ۱۳۱۶ بهره‌برداری از واحد دوم آغاز شد. شاید لزومی به گفتن ندارد که رکن اصلی هر بنایی سیمان و خواص معجزه‌آسای آن می‌باشد و هیچ سازه و بنایی بدون وجود سیمان قابل تصور هم نیست.
اجزای تشکیل دهنده سیمان

مصالح آهکی خارجی (حدود ۶۰٪ الی ۶۷٪)
رس (حدود ۳٪ الی ۷٪)
سیلیس (۱۷٪ الی ۲۷٪)
اکسیدهای معدنی[۲]

اکسید آهن (۰/۵٪ الی ۶٪)Fe۲O۳
اکسید سدیم (۰/۲٪ الی ۱/۳٪)Na۲O
اکسید منیزیم (۰/۱٪ الی ۴/۵٪)MnO
اکسید پتاسیم (۰/۲٪ الی ۱/۳٪)K۲O
اکسید آلومینیوم (۳٪ الی ۸٪)Al۲O۳

انواع سیمان

سیمان پرتلند تیپ I
سیمان پرتلند تیپ II
سیمان پرتلند تیپ III
سیمان پرتلند تیپ IV
سیمان پرتلند تیپ V
سیمان پوزولان
سیمان آمیخته
سیمان برقی (پرآلومین)
سیمان رنگی
سیمان سفید
سیمان سرباره‌ای ضد سولفات
سیمان پرتلند آهکی
سیمان بنائی
سیمان نسوز
سیمان چاه نفت
سیمان پرتلند ضدآب
سیمان گوگردی
سیمان باگیرش تنظیم شده

روشهای ساخت سیمان

روش تر
روش نیمه تر
روش نیمه خشک
روش خشک

سیمان برقی

سیمان برقی اگر در مواد اولیه سیمان اکسید آلومینیم زیاد وآهک کم شود سیمان به دست آمده دارای خواصی ممتاز می‌گردد؛ از این رو، از ذوب کردن مخلوط بوکسیت و سنگ آهک در کورهٔ برقی در حرارت۱۵۰۰ تا۱۶۰۰ درجه به دست می آیدکه مدتی آن را به حالت ذوب نگه داشته، به مرور سرد کرده‌اند. این کار جز با نیروی برق امکان‌پذیر نیست. ملات سیمان برقی باد نمی‌کند، زیرا آهک آزاددر آن وجود ندارد؛ بنابراین، در مقابل آب‌های سولفات دار وزمین‌های گچ دار مقاوم بوده برای سازه‌های دریایی نیز بسیار مناسب است. مقدار آب‌های لازم برای هیدراته شدن آن تقریبا دو برابر آبی است که برای سیمان پرتلند لازم است، چون سیمان برقی زود گیر است. این سیمان خیلی سریع مقداری گرما پس می‌دهد و در درجهٔ گرمای ملات آن نزدیک به حد جوش آمدن آب می‌رسد و به همین دلیل سرما در آن چندان تاثیری ندارد.
شیمی ترکیبات سیمان

مواد خام تشکیل دهنده سیمان اساسا از اکسیدهای کلسیم و سیلیسیم و آهن تشکیل شده‌است. این مواد در کوره با هم ترکیب شده و غیر از مقداری آهک آزاد باقی مانده، که فرصت کافی برای فعل و انفعال نداشته‌است، ترکیبات شیمیایی جدید و پایداری نتیجه می‌شوند. در هنگام خنک کردن مصالح، براساس سرعت خنک کردن، مواد به صورت بلوری و بی شکل ظاهر می‌گردند. دانه‌های بی شکل که اکثرا شیشه‌ای هستند و دانه‌های بلوری شده، درحالی که یک فرمول شیمیایی دارند، دارای خواص متفاوتی هستند. برای سیمان معمولی، درصد ترکیبات حاصل از فعل و انفعالات فوق با داشتن درصد اکسیدهای موجود در کلینکر و با فرض اینکه کریستاله شدن کامل انجام پذیرفته باشد قابل محاسبه‌است. چهارترکیب اصلی سیمان عبارتند از:تری کلسیم سیلیکات، دی کلسیم سیلیکات، تری کلسیم آلومینات، تترا کلسیم آلومینو فریت؛ که به ترتیب با علائم اختصاری به صورت: C۴AF C۳A C۲S C۳S نامیده می‌شوند.

معادلات بوگ

محاسبه مربوط به میزان ترکیبات سیمان حاصل از اکسیدهای اصلی تشکیل دهنده آن توسط بوگ انجام شده و به نام معادلات بوگ معروف می‌باشد. این معادلات درصد ترکیبات اصلی سیمان را نمایش می‌دهد.

C۳S = ۴٫۰۷۱۰(CaO)-۷٫۶۰۲۴(SiO۲)-۱٫۴۲۹۷(Fe۲O۳)-۶٫۷۱۸۷(Al۲O۳

C۲S = ۸٫۶۰۲۴(SiO۲)+۱٫۰۷۸۵(Fe۲O۳)+۵٫۰۶۸۳(Al۲O۳)-۳٫۰۷۱۰(CaO

C۳A = ۲٫۶۵۰۴(Al۲O۳)-۱٫۶۹۲۰(Fe۲O۳

C۴AF = ۳٫۰۴۳۲(Fe۲O۳

خواص ترکیبات اصلی سیمان

سیلیکات‌ها یعنی C۲S و C۳S ترکیبات اصلی و مهم سیمان می‌باشند و مقاومت سیمان هیدراته شده به آنها بستگی دارد. اکسیدهای تشکیل دهنده این سیلیکات‌ها تاثیرات مهمی روی شکل اتمی و کریستالی و خواص هیدرولیکی انها دارند. حضور C۳A در سیمان سودمند نیست. این ترکیب نقشی در مقاومت سیمان، به جز کمی در سن اولیه آن، نداشته و بعد از سخت شدن سیمان در صورت حمله سولفاتی با تشکیل سولفوآلومینات کلسیم (اترینگایت) سبب خرابی بتن می‌گردد. ولی C۳A در فرایند تولید در ترکیب اکسیدکلسیم با اکسیدسیلیسیم سهولت ایجاد کرده و سودمند است. C۴AF که به میزان کمی به وجود می‌آید در مقابل سه ترکیب دیگر نقش عمده‌ای در خواص سیمان ندارد. به هرحال این ترکیب با سنگ گج سیمان، سولفوفریت کلسیم تشکیل می‌دهد که این ماده هیدراتاسیون سیلیکات‌ها را تسریع می‌کند.

برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .

سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

۰۳۱۳۵۲۲۴۱۸۳

۰۹۱۳۲۰۷۴۸۶۹

مزایای سنگ مصنوعی سمنت پلاست

سمنت پلاست تکنولوژی جدید و نو در تولید سنگ مصنوعی و سنگ آنتیک است. در واقع سیمان پلیمر شده خود نوعی سنگ مصنوعی است که به موجب ساختار نانو ترکیبات پلیمری که دارد به وجود آمده است. به موجب مزایای سنگ مصنوعی نانو سمنت پلاس، این سنگ مصنوعی دارای کاربردهای زیادی است. در این نقاله برخی از مزایای این نوع سنگ مصنوعی را برای شما کاربران عزیز شرح می دهیم.

• عدم از دست دادن درخشش و جلوگیری از نفوذ تیرگی به داخل سنگ مصنوعی که موجب زیبایی طولانی مدت سنگ مصنوعی سمنت پلاست می شود.

• این نوع سنگ مصنوعی به موجب ساختاری که دارا است، نسبت به سنگ طبیعی قابلیت چسبندگی بیشتری با مصالح ساختمانی دارد.

• وزن سنگ مصنوعی سمنت پلاست در مقایسه با وزن سنگ های طبیعی بسیار کمتر است از این رو استفاده از آنها روز به روز بیشتر می شود.

• سنگ مصنوعی سمنت پلاست در بازار با قیمتی کمتر از سنگ طبیعی و حتی قیمت سنگ مصنوعی و سنگ آنتیک در انواع دیگر به فروش می رسد. که این ام نیز یکی از دلایل افزایش خرید سنگ مصنوعی تحت عنوان سنگ مصنوعی سمنت پلاست است.

• عایق بودن این نوع سنگ مصنوعی از نظر صوتی و حرارتی

• مقاومت بالای سنگ مصنوعی سمنت پلاست در شرایط آب و هوایی نا مناسب مانند یخبندان

• و بسیاری دیگر.

برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .

سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

۰۳۱۳۵۲۲۴۱۸۳

۰۹۱۳۲۰۷۴۸۶۹

رزین در سنگ مصنوعی

استفاده از رزین در تولید انواع سنگ مصنوعی بسیار رایج است و اغلب تولید کنندگان از این ماده در تولیدات خود استفاده می‌کنند، ولی باید بدانید استفاده از رزین با کیفیت در ترکیبات سنگ مصنوعی بسیار پر اهمیت است زیرا امروزه و با وجود رزین‌های نا مرغوب در کشور بسیار در انتخاب رزین باید دقت کرد. در ادامه این مقاله برخی از خصوصیات یک رزین مناسب برای استفاده در سنگ مصنوعی را برای شما بیان خواهیم کرد.

در ابتدا بهتر است بدانیم چرا از رزین در سنگ مصنوعی استفاده می‌شود.

افزایش مقاومت و استقامت را در سنگ مصنوعی بالا می‌برد

موجب بهتر مخلوط شدن اجزاء تشکیل دهنده سنگ مصنوعی می‌شود.

زمان خشک شدن سنگ مصنوعی را کاهش می‌دهد.

رزین مرغوب سنگ مصنوعی باید دارای ویژگی‌های زیر باشد:

ذرات جامد آن به میزان 50% باشد

قابل استفاده در تمامی سیمان‌های موجود در بازار را داشته باشد

با میکرو سیلیکا سازگار بوده و به خوبی مخلوط شود

حالت فیزیکی مناسب داشته باشد

درصد کلر آن آر 0.1% کمتر باشد

PH آن در حدود 7.5 باشد

برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .

سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

۰۳۱۳۵۲۲۴۱۸۳

۰۹۱۳۲۰۷۴۸۶۹

سنگ مصنوعی مناسب برای نما

استفاده از سنگ مصنوعی مناسب در نما بسیار مهم است، زیرا نما هم در زیبایی ظاهر ساختمان اهمیت زیادی دارد و هم در عایق بندی صوتی و حرارتی بسیار مهم است. در این مقاله می خواهیم چند مشخصه مهم یک سنگ مصنوعی مناسب برای استفاده در نمای ساختمان را برای شما بیان خواهیم کرد.

نکات مهم در انتخاب سنگ مصنوعی مناسب برای نما:

در ابتدا باید بگوییم بافت سنگ مصنوعی انتخابی شما باید بدون شیار و ترک باشد، زیرا همین شیارها موجب نفوذ رطوبت و همچنین محل تکثیر قارچ و باکتری می شوند و در نتیجه عمر سنگ را به شدت پایین می آورند.

نکته بعدی این است که پشت سنگ یعنی سطحی که به ملات می چسبد نباید دچار پوسیدگی باشد ( پوسیدگی با ناهمواری متفاوت است) زیرا این پوسیدگی به مرور زمان موجب جدا شدن سنگ مصنوعی از نما می شود.

مقاومت فشاری سنگ مصنوعی انتخابی شما باید بیش از۱۵۰کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد تا به مرور زمان سنگ دچار شکستگی نشود.

سنگ مصنوعی که برای نما انتخاب می کنید باید در مقابل سایش مقاوم باشد.

سنگ مصنوعی نما باید درصد نفوذ آب کمی داشته باشد(این امر بسیار مهم است).

سنگ مصنوعی شما باید در مقابل تغییرات دما مقاوم باشد تا در گرما تابستان و سرما زمستان دچار مشکل نشود.

بهتر است سنگی را انتخاب کنید که در مقابل اسید مقاوم باشد تا در برابر باران های اسیدی بتواند جلوه خود را حفظ نمایید.

باید بدانید سنگ مصنوعی تهران سنگ با آزمایشات فراوان و سابقه کار زیاد ثابت کرده تمام موارد فوق را برای انتخاب به عنوان سنگ نما را دارد.

برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .

سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

۰۳۱۳۵۲۲۴۱۸۳

۰۹۱۳۲۰۷۴۸۶۹

مقاومت سنگ مصنوعی

همان‌گونه که در مقالات قبلی نیز بیان شد، سنگ مصنوعی دارای مقاومت بسیار بالا در مقابل ضربه و فشار می‌باشد و این یکی از برتری‌های سنگ مصنوعی است. باید بدانید بر روی محصولات سپاهان سنگ آزمایش ها مکرر و دقیقی انجام می‌گیرد تا همیشه سنگ با کیفیت و استاندارد در اختیار مشتریان گرامی قرار گیرد.

در ادامه می‌خواهیم برخی از آزمایش ها که بر روی سنگ مصنوعی انجام شده و استحکام بالای این سنگ را نشان می‌دهد برای شما بیان کنیم.

مقاومت فشاری سنگ مصنوعی در آزمایش ها بین 800 – 1200 کیلوگرم بر سانتی سنجیده شده است.

مقاومت کششی سنگ مصنوعی حدود 150 کیلوگرم می‌باشد.

مقاومت خمشی در دستگاه انحنا بین 150 – 200 کیلوگرم تعیین گردیده است.

مقاومت در برابر سرما تا -50 درجه سانتی‌گراد تعیین گردیده است.

این تنها چند نمونه از آزمایش ها بر روی سنگ مصنوعی می‌باشد که با مقایسه نتایج آنها با سنگ طبیعی می‌توان به برتری سنگ مصنوعی پی برد.

برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .

سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

۰۳۱۳۵۲۲۴۱۸۳

۰۹۱۳۲۰۷۴۸۶۹

مقایسه سنگ آنتیک طبیعی و مصنوعی

سنگهای طبیعی مورد استفاده در صنعت ساختمان

سنگ‌های اصلی مورد استفاده در سنگ‌ تزئینی و نما عبارتند از: گرانیت، مرمر، تراورتن، سنگ چینی، مرمریت، ماسه سنگ و سنگ لوح. از سنگ‌های آذرین به جز گرانیت نمونه‌های دیگر را کمتر مورد استفاده قرار می‌دهند. انواع دیگر سنگ‌های آذرین مورد استفاده در صنایع ساختمانی عبارتند از: دیوریت، بازالت، سینیت، کابرولابرادیوریت و دیاباز. سنگبری‌ها، سنگ‌هایی نظیر سرپانتین، انیکس، تراورتن و حتی انواعی از گرافیت‌ها را مرمر می‌نامند و بنابراین مفهوم دگرگون شدن سنگ‌های آهکی به منظور تبدیل شدن به مرمر که از اصول پایه در سنگ‌شناسی است برای سنگ‌های نما در بازار سنگبری مصداق ندارد.

سنگ‌های آنتیک طبیعی

ضایعات سنگ‌هایی که برای تولید سنگ‌های آنتیک به‌کار می‌رود، بایستی سختی قابل قبول داشته باشند. سختی زیاد نیز شرایط برش و صیقل دادن سنگ را مشکل ساخته و هزینه تهیه سنگ آنتیک را بالا می‌برد. در نتیجه تهیه سنگ‌های آنتیک به‌دلیل سختی زیاد گرانیت‌ها و کوارتزیت‌ها گران تمام می‌شود. همچنین ضایعات سنگی که در برابر اسیدها مقاوم می‌باشند جهت تولید سنگ‌های آنتیک مناسب نمی‌باشند از جمله گرانیت، سینیت، دیوزیت، کوارتزیت، آنزریت، تراکیت، بازاکت، دیاباز و ماسه سنگ. با توجه به این موارد از ضایعات سنگهای تراورتن جهت تولید سنگ آنتیک طبیعی استفاده می‌شود که برخی از دلایل آن عبارتست از :

1- مقاومت پایین تر سنگ‌های تراورتن (نسبت به سنگهای گرانیتی و کوارتزیت)

2- سختی کم

3- قابلیت ساب و برش

4- بلوری بودن

5- چگالی زیاد

6- زیبایی ظاهر

7- وجود تخلخل جهت چسبیدن کامل به ملات

سنگ آنتیک مصنوعی

سنگهای آنتیک مصنوعی سمنت پلاست محدودیتهای موجود در سنگهای آنتیک طبیعی (استفاده از سنگهای با مقاومت وسختی پایین تر همچون سنگ‌های تراورتن و نیز وجود تخلخل جهت چسبیدن کامل به ملات) را بدلایل زیر ندارند:

1- عدم نیاز به برشکاری زیاد (وجود محصولات در سایزهای مختلف)

2- عدم نیاز به داشتن تخلل جهت چسبیدن کامل به ملات (در نظر گرفتن تجهیزات خاص در حین قالب گیری برای جلوگیری از ریزش)

لذا امکان تولید سنگ آنتیک مصنوعی با مقاومت بالا و تخلل بسیار پایین وجود دارد که این دو مزایای زیر را به همراه خواهند داشت:

1- دوام بیشتر سنگ آنتیک مصنوعی بدلیل مقاومت بیشتر

2- جلوگیری از ایجاد قارچ و باکتری در فضاهای خالی موجود در سنگ بدلیل تخلل پایینتر نسبت به سنگهای آنتیک طبیعی

سنگ مصنوعی سمنت پلاست

سمنت پلاست (cement plast): سنگ مصنوعی سمنت پلاست روشی است برای تولید انواع سنگ های مصنوعی، موزاییک های ویبره با کیفیتی بمراتب بالاتر از موزاییک های سنتی ویبره لاستیکی، انواع سنگ های نمای آنتیک، کفپوش و موزائیک های آنتیک نسل جدید و انواع محصولات گرانیتی و مرمریت که بر پایه بتن تقویت شده بوده و در تولید آن از رزین سنگ مصنوعی یا رزین سمنت پلاست استفاده می شود.

با راه اندازی خط تولید سنگ مصنوعی می توانید انواع محصولات بتنی را با کیفیت عالی و مقاومت بالا تولید کنید محصولاتی که از نظر زیبایی می توانند به سنگ های طبیعی رقابت کنند و از نظر مقاومت و دوام نیز مناسب هستند. در تولید این محصولات از میکسر و میز ویبره استفاده می شود اما بتن مصرف شده در این سنگ ها طرح اختلاط خاصی دارد که به شما آموزش داده خواهد شد.

شرکت سنگفرش سپاهان فعالیت خود را از سال 1386 در زمینه ساخت دستگاه ها و آموزش و همچنین تولید انواع قالب های ویبره سنگ مصنوعی آغاز کرده است در این زمینه فعالیت های زیر از محصولات و خدمات شرکت می باشند:

دستگاه دستی سنگ مصنوعی سمنت پلاست با ظرفیت 80-100 مترمربع در شیفت
دستگاه نیمه اتومات سنگ مصنوعی سمنت پلاست با ظرفیت 200-220 مترمربع در شیفت
ساخت و راه اندازی دستگاه تولید اتوماسیون سنگ مصنوعی سمنت پلاست با ظرفیت 400-420 مترمربع در شیفت
تامین انواع قالب های سنگ مصنوعی (تزریقی و فرمینگ)، قالب های ویبره، قالب موزاییکی (انواع قالب های ای بی اس و لاستیکی)
تامین مواد اولیه سنگ مصنوعی سمنت پلاست و محصولات بتنی (رزین، رنگ های پودری قرمز- زرد - مشکی - قهوه ای و سفید، انواع رنگ های موزاییک ویبره، الیاف و ... )
ارائه خدمات مشاوره فنی و آموزش سنگ مصنوعی
تامین و تولید انواع سنگ های نمای آنتیک، کفپوش و موزائیک، گرانیت و مرمریت، سنگ پله و قرنیز
مشخصات سنگ مصنوعی تولید شده به شرح زیر می باشد:

مقاومت فشاری : 600-1000 کیلوگرم در سانتیمتر مربع
مقاومت خمشی: 60-150 کیلوگرم در سانتیمتر مربع
مقاومت در مقابل سرما : 40 درجه سانتی گراد زیر صفر
نفوذ آب : کمتر از 3 درصد
قابلیت سبک سازی
مقاوم در برابر اشعه خورشید وانواع شرایط جوی و هوای سرد و گرم
ماندگاری رنگ های موزاییکی و سنگ هی نما بیش از 15 سال
با توجه به کیفیت و مقاومت محصولات سنگ مصنوعی سمنت پلاست و همچنین قیمت مناسب و با در نظر گرفتن تنوع در طرح و رنگ، اسقبال قابل قبولی از آن بعمل آمده است. پیش بینی می شود تولید کنندگان انواع قطعات بتنی و ویبره و همچنین علاقمندگان تولید سنگ های مصنوعی، این سنگ ها را جایگزین انواع سنگ های سنتی موجود در بازار نمایند.

برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .

سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

۰۳۱۳۵۲۲۴۱۸۳

۰۹۱۳۲۰۷۴۸۶۹

بررسی برخی مشکلات موجود شرکت تولید کننده سنگ مصنوعی سمنت پلاست

این آزمون و راه حل ها در یک شرکت تولید کننده سنگ مصنوعی سمنت پلاست انجام ، و راه حلها ارائه شده جهت رفع ایرادات این شرکت ارائه گردید.

مقدمه:
این تحقیق طی 136 ساعت در شرکت .... انجام شد و 1 ماه به طول انجامید. هدف از انجام این تحقیقات شناسایی گلوگاه های این شرکت ، مشکلات تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست و رفع آنها بود. هدف از ارائه این تحقیق به شما عزیزان احتمال وقوع این مشکلات در شرکت شما می باشد . مشکلات بسیار ساده ای که ممکن است ضررهای قابل ملاحضه ای به شرکت و محصولات سنگ مصنوعی تولید شده شما وارد نماید و ما با در اختیار گذاشتن این اطلاعات ( ساده ) شما را از افتادن در دام این مشکلات مصون می داریم.

 

هدف ما صداقت در ارائه خدمات نوین ساختمان و رضایت یکایک شما عزیزان است.

 

روش شناسی تحقیق:
این تحقیق طی دو هفته مشاهدات عینی کسب گردید.
در طول این مدت داده ها جمع آوری ، مشکلات شناسایی ، و مکتوب گردید .
۴ روز زمان صرف گردید برای تکمیل مشاهدات و ارائه راه حلها.
در پایان روز بیستم مشکلات و همچنین پیشنهادات برای بهبود وضع موجود و رساندن آن به وضع مطلوب به مدیر عامل آن شرکت ارائه گردید.
تخمین مدت زمان پروژه رفع معایب 10 روز در نظر گرفته شد که با نظارت محقق این پروژه انجام ، و در پایان ماه گلوگاه های شناسایی شده در حد امکان بر طرف شد.

فاز تحلیل:
ابتدا بیشتر توجه خود را به شناخت مشکلات موجود (از دید افزایش بهره وری) معطوف داشته و در انتها به ارائه راه حل خواهیم پرداخت.
بهره وری مفهوم ساده ای دارد: رابطه بین ستاده(out put)  یک سازمان و نهاده های (in put) مورد نیاز آن.
ما میتوانیم با تقسیم ستاده ها بر نهاده ها مقدار بهره وری را تعیین کنیم. همچنین میتوانیم با بهبود این نسبت بر میزان بهره وری بیفزاییم بدین معنا که با سطح معینی از نهاده ها ، ستاده بیشتر یا بهتری بدست آوریم.

یکی از روش هایی که در بهبود بهره وری بسیار مؤثر بوده استفاده از سیستم نزاع مشترک در کارخانه است. بدین معنی که برای نظرات سازنده پاداش در نظر گرفته شد. شاید این کار در نگاه اول بی فایده به نظر برسد و به خود بگوییم کارگر ساده چه راهکاری میتواند بدهد ولی باید به این نکته توجه داشت ، که کارخانه از همین افراد تشکیل شده و اگر هر فرد بتواند در حیطه خود حتی باعث رفع مشکل بسیار ساده ای شود بهره وری کل کارخانه به طرز باور نکردنی افزایش می یابد.
همچنین این کار توجه کارگران بخش تولید و بسته بندی را نیز جلب می کند و آنها را فعال تر می سازد و باعث میشود آنها را از ایده دادن هرچند ساده نترساند. بزگترین نوآوری ها و خلاقیت ها از ایده های کوچک بدست خواهند آمد. تجربه در زمینه های مختلف از طراحی ماشین آلات تا تکنیک های نوین در صنعت سنگ مصنوعی سمنت پلاست از همین ایده های بی پروا بدست آمده است . برای دریافت ایده ها میتوان فرم های خاصی را ترتیب داد ، بدین نحو که در هر فرم  محلی برای اطلاعات شخص ، مشکلات موجود در محیط کار ، راه های رفع آن ، پیشنهادات و... وجود داشته باشد و این فرم ها را در محل های مختلفی از کارخانه قرار داد و در پایان هر روز فرم های حاوی اطلاعات را جمع آوری کرد و به بررسی کارشناسانه آنها ، هرچند ساده به نظر رسد پرداخت.
از روشهای دیگر بهبود بهره وری استفاده از سیستم کایزن است. کایزن باعث بهبود تدریجی در تمامی قسمت های شرکت شده و همه ی افراد درون یک شرکت از مدیر گرفته تا کارکنان و کارگر ساده را شامل می شود. قسمت هایی که برای فاز تحلیل انتخاب کرده ام انبار محصول ، میزان رطوبت سنگ دانه ها ، گرمخانه ( محیط نگهداری تا عمل آوری محصول ) ، ضایعات ، هماهنگی برای ارسال محصولات و برنامه ریزی تولید ( و چند پیشنهاد در زمینه های دیگر ) است.

 

مشکلات سنگدانه ها در تولید کفپوش و موزائیک سمنت پلاست :

طبق مشاهدات محقق در روزهای متوالی هر بچ ( هر میکسر ساخته شده از مواد و مخلوط سمنت پلاست ) 425 کیلویی بین 100 تا 105 عدد موزائیک 30×30 میداد ، اما در روزهایی که سنگ دانه ها تازه از معدن استخراج و در انبار مکان تولید تخلیه میشد  ، این میزان قالب ها ( تعداد محصول تولید شده ) به 87 تا 95 عدد می رسید.
محصولات این شرکت تولید کننده سنگ مصنوعی سمنت پلاست نیز در این وهله زمانی ( رطوبت داشتن سنگ دانه های مورد استفاده در موزائیک و کفپوش سمنت پلاست ) دچار چند رنگی می شد ، خصوصا در رنگ های روشن ، پس از بررسی های صورت گرفته ، این نتیجه حاصل شد که علت این موضوع خیس بودن سنگ دانه ها در تولید محصول کفپوش سمنت پلاست است.

در روزهایی که سنگدانه ها تازه تخلیه میشد، درصد بیشتری از وزن آن را آب تشکیل می داد ، به همین علت میزان سنکدانه ها در مواد کمتر می شد. برای اطمینان ار ادعای محقق در آن روز حجم مشخصی از سنگدانه ها را وزن گردید و این کار چندین بار تکرار گردید و میانگین آن بدست آمد.

این کار در 7 روز متوالی انجام گردید و ملاحظه گردید که بعد از 3 روز سنگدانه به میزان رطوبت ثابتی می رسد ( به دلیل تبخیر و خروج رطوبت از سنگدانه ها ی مصرفی در تولید کفپوش ).
همچنین شرکت مذکور تولید کننده سنگ مصنوعی مشکل حمل سنگدانه ها داشت ( به دلیل استفاده سنتی از کارگران در لود مواد اولیه ) به گونه ای که روزانه بین 3 تا 4 ساعت ( با توجه به میزان تولید ) یک نفر باید سنگدانه ها را تا پای دستگاه توسط فرغان ( و یا دامپر ) حمل کند.

روند کار در انبار محصولات تولید شده ( سنگ مصنوعی سمنت پلاست ) :
از آنجایی که محصولات تولید شده سنگ مصنوعی دارای تنوع بسیار زیاد ( از لحاظ سایز ، رنگ ، طرح و درجه کیفیت) هستند، انبارداری محصول در این واحد مقداری مشکل می شود. محصولات از دهانه خروجی قسمت بسته بندی سنگ و کفپوش سمنت پلاست ( دستگاه شیرینگ پک ) توسط یک کارگر به مکان های خالی درون انبار حمل می شوند.

 

مشکلات موجود در انبار محصولات سنگ مصنوعی سمنت پلاست :

1. از آنجایی که تنوع محصول سنگ مصنوعی زیاد میباشد لذا چیدمان محصولات خیلی بهم ریخته و بی نظم صورت پذیرفت .
2. عدم وجود سیستم تهویه مناسب در انبار محصولات سنگ مصنوعی
3. مرز بین محصولات مختلف سنگ مصنوعی ( کفپوش و نما ) مشخص نیست ( هیچ فضای اختصاصی برای محصول در نظر گرفته نشده بود )
4. نظافت انبار سنگ مصنوعی تا حد مطلوب رعایت نمیگردید . در انبار محصولات ، موزائیک های ( کفپوش ) شکسته ، پالت های فرسوده ، کارتن های پاره و... دیده می شود.
5. حمل و نقل در داخل انبار سنگ ها بسیار زیاد است .
6. زمان بیکاری و اتلاف وقت نیروی انسانی زیاد است .
7. محصولات ورودی از قسمت بسته بندی ، در رنگ ها و طرح های مختلف وارد می شود که باعث حمل و نقل زیاد در داخل انبار و بوجود آمدن اشتباه در چیدمان محصول می شود.
8. وجود پالت های نیمه پر از یک نوع محصول
9. وجود محصولات سنگ مصنوعی و کفپوش معیوب در کنار درب ورودی که باعث شلوغی شده است.
10. نور بسیار کم درون انبار سنگ مصنوعی که باعث تاریک بودن همیشه انبار و استفاده از نور مصنوعی حتی در روز .

مشکلات ضایعات شرکت تولید کننده سنگ مصنوعی سمنت پلاست  فوق :
طبق مشاهدات ضایعات این شرکت بیش از حد معمول بود و این امر موجب ضرر مخفی می شد. طبق بررسی های انجام شده ضایعات به چند دلیل به وجود می آمد:
1. قالب ها قبل از پر شدن مواد ، تابدار و شکسته بودند .
2. درون قالب های کفپوش و نما سنگ مصنوعی رنگی بود و محصول رنگی می شد ( کثیف بودن قالب ها ).
3. محصول سوراخ دار می شد ( محصول دارای حفره های سطحی و یا اصطلاحا موک بودند ).
4. در هنگام خروج محصول پس از مدت زمان مورد نیاز نگهداری جهت عمل آوری،  از قالب لب پر میشد و گوشه هایش می شکست .
5. روی محصولات سنگ مصنوعی شوره زدگی مشاهده می شد.

مشکلات هماهنگی برای باربری و ارسال محصول به مشتریان :
محصولات تولید شده  بسته بندی ، و در انبار محصولات دپو می گردید . اما هماهنگی بین دفاتر فروش و خریداران ضعیف بوده و این دو بخش بصورت پیوسته با یکدیگر در تماس نبوده اند . به همین علت ( به دلیل حمل کالا در زمان زیاد ) روی بسته بندی محصولات کفپوش و نمای سمنت پلاست را خاک فرا گرفته و یا در اثر ماندن زیاد در انبار محصولات و جابجایی های بی مورد به دلیل عدم نگهداری در فضای مشخص شده ، محصولات دچار لب پریدگی  میشدند و یا گاهی محصولات زیرین کفپوش و نما در هنگام دپوی محصول به دلیل فشار زیاد ناشی از تلمبار شدن محصول روی یکدیگر دچار شکستگی میگردید.

 

مشکلات برنامه ریزی تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست :

سفارشات و تولید محصول مطابق تقاضا و سفارش مشتریان تولید میگردید ، اما ذخیره احتیاطی برای انواع سنگ های مصنوعی نما و کفپوش سمنت پلاست در نظر گرفته شده برای تولید ، بیش از میزان مورد نیاز در نظر گرفته شده بود بود و این قضیه موجب گردید که اضافه بار تولید شده ، اکثرا به دلیل ماندن زیاد در انبار محصولات دچار نقص گردیده و درجه 2 محسوب شود.

 

ارائه راه حل برای مشکلات سنگدانه های مصرفی در تولید سنگ و کفپوش سمنت پلاست :

راه حل اول: پیشنهاد محقق برای یکسان نمون و همچنین کم شدن زمان حمل و نقل خرید یک دستگاه تراکتور باغی 254 داروانا و نسب فرانت بیل لودر بر روی آن میباشد.
با خرید این دستگاه هم مدت زمان حمل به شدت کاهش پیدا می کند هم می توان به وسیله این  دستگاه دپوی کوچکتر از سنگدانه ها به وجود آورد تا زودتر به یکنواختی برسد ( از دست دادن رطوبت سنگدانه ها با جمع آوری لایه های زیرین و ایجاد کله قندی مجدد ).
راه حل دوم:پیشنهاد بعدی محقق برای راه حل این مشکل بزرگتر کردن فضای دپوی سنگدانه ها و دپوی 5 تا 7 سرویس سنگدانه در آن فضاست . این مقدار از این سنگدانه های تقریبا مصرف یکماه تولید یک مجموعه خط تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست اتوماتیک میباشد . مصرف سنگ دانه ها از اولین ورودی خواهد بود. بدین ترتیب هر سرویس سنگدانه تا مصرف حدود ۱۵ روز مهلت خواهند داشت تا رطوبت مازاد آنها از بین برود .

ارائه راه حل برای مشکلات انبار سنگ مصنوعی سمنت پلاست:

پیشنهاد محقق برای بهبود وضعیت انبار استفاده از سیستم کایزن است که لازمه ی آن اجرای 5S می باشد. همچنین قطعه بندی انبار و تعیین موقعیت جغرافیایی برای قطعات و چسباندن کارتکس بر روی دیوار مربوط به هر قطعه. بر روی کارتکس ها نام هر قطعه نوشته شده. این قطعات در 4 سایز مختلف طراحی شدند. سری A که 8 عدد می باشد 2 متر مربع ، سری B که 12 عدد است 25 متر مربع می باشد،سری C که 3 عدد است 5متر مربع و در نهایت قطعه D که 20 متر مربع است.در قطعه A و B محصولات سفارشی مشتری قرار می گیرند. در قطعه C موجودی انبار و در قطعه D بار درجه 2 و 3 قرار می گیرد. زمانی که برنامه ریزی تولید برای سفارشات انجام  می شود بر اساس متراژ مورد سفارش مشتریان نوع قطعه آن نیز تعیین می شود ( اختصاص فضای کافی به هر یک از سفارشات جاری ).
همچنین باید توجه نمود که سفارشات کمتر به درب خروجی ( درب بارگیری ) نزدیکتر باشند و سفارشاتی که متراژ آنها بیشتر بوده و به زمان بیشتری نیاز دارند در اواسط سالن قرار گیرند تا بهم ریختگی و معضل فضا ایجاد نگردد.
پیشنهاد محقق برای نور کم انبار ، استفاده از نور طبیعی خورشیددر سالن ها با گذاشتن شیشه و یا سایه روشن بجای ایرانیت در سقف (چون در سالن های این کارخانه تولید سنگ مصنوعی سمنت پلاست در روز هم تمام چراغ هایش روشن بودند.) بود و همچنین استفاده از چراغ ها در ارتفاع پایین تر موجب ایجاد نور میگردید. (چراغ ها در سقف با ارتفاع زیاد نصب شده بود.)  همچنین رنگ کردن دیوارهای سیمانی به رنگ سفید میزان نور سالن را بسیار بهتر تامین می نماید.

سیستم 5S
قبل از توضیح راجع به 5S و اجرای آن متذکر می‌شویم که این تکنیک ها را علاوه بر انبار محصول می‌توان در تمام قسمت های کارخانه اجرا کرد. 5S  آغاز یک زندگی ایمن / راحت و پرثمر برای همه در محیط کار است . 5S شالوده بهبود بهره وری است. هنگامیکه که 5S در یک شرکت با موقعیت اجرا شود تغییرات قابل توجهی را به دنبال خواهد داشت. برای مثال کلیه موارد غیر ضروری از محیط کار برچیده خواهد شد و تنها اقلام ضروری به شیوه مناسب در دسترس استفاده کننده قرار می گیرد و ماشین ها و سایر تجهیزات تمیز و براق میشود. 5S از ترکیب حرف اول پنج کلمه ژاپنی shitsuke / seiketsu / seiso / seir / shitsu  بوجود آمده است.
نیروی محرکه برای اجرای 5S از درون خود افراد نشات گرفته است و به همین جهت shitsuke عامل حیاتی برای کسب موفقیت محسوب می شود. Shitsuke باید افراد را به ترتیبی آموزش دهد تا آنان به پیروی از عادات پسندیده سوق داده شوند . امروزه 5S بعنوان یک برنامه بهبود بهره وری طرفداران بیشماری پیدا نموده است.
Seiri:
1- سازماندهی اشیاء نامنظم.
2- دور کردن و کنار گذاشتن اقلام و مواد غیر ضروری.
3- پرداخت و پردازش.
Seiton:
به معنای مرتب و منظم کردن و چیدن اشیاء در نظم خاص.
Seiso:
یعنی نظافت محل کار به ترتیبی که هیچ گونه گرد و غباری روی کف اتاق ها و سالن ها / ماشین آلات و تجهیزات باقی نماند.
Seiketsu:
نگهداری محل کار به ترتیبی که با تکرار seiri روزانه seiso/seiton راحتی و بهره وری حاصل شود.
Shitsu:
آموزش افراد به پیروی از عادات پسندیده شغلی و نظارت اکید بر اجرای قوانین محل کار.

دلایل محقق برای اجرای 5S:
- اجرای برنامه‌های کایزن برای مبتدیان نسبتا آسان است.
- همه افراد محیط کار تمیز و مرتب را دوست دارند.
- ثمرات تلاش برای همه افراد قابل ملاحظه است.
- فضای موثر بیشتری خلق می‌شود.
- مدت زمان جستجو کاهش می‌یابد.
- فاصله‌ها کوتاه‌تر می‌شود.
- طوا عمر ماشین‌ها و تجهیزات افزایش می‌یابد.
- محیط کار به یک مکان بهداشتی و ایمن تبدیل می‌شود.
- خطا و اشتباه کمتر اتفاق می‌افتد.
- همه افراد خود به خود منضبط می‌شوند.
- سرمایه اجرای این برنامه اندک است.
- رضایت مصرف کنندگان حاصل می‌شود.
- وجهه شرکت افزایش می‌یابد و کارکنان به خاطر محیط کار منظم احساس غرور می‌کنند.
-  راندمان کلی پرسنل شرکت افزایش خواهد یافت.

برای اجرای 5S باید نکان زیر را درنظر بگیریم:
1) آگاهی بالاترین  مقام اجرایی سازمان با این تکنیک (مطلوب است از شرکت‌های نمونه که برنامه 5S را بکارگرفته‌اند بازدید بعمل آورده و نتایج حاصل از موفقیت را درنظر بگیریم.)
2) 5S را به عنوان یک برنامه جامع بهبود بهره‌وری برای اجرا در سراسر شرکت درک نماییم.
اجرای seiri در انبار محصول : کفپوش هایی وجود دارند که بعنوان فروش از دست رفته انبار شده اند. با توجه به گام یک 5S باید سریعا این اقلام را در معرض فروش قرار دهیم. کارتن های پاره شده و کلیه مواد زائد دور ریخته شود و فضا را به صورت اختصاصی تر مورد استفاده قرار دهیم (فضا یعنی پول). کفپوش و نماهایی که بیشتر در معرض فروش قرار دارند درمکان های نزدیک درب ورودی و سایر محصولات دیگر با ترتیب اولویت در مکان های دورتر قرار میگیرند.
چگونگی عملی کردن تکنیک 5S در شرکت:
1) ایجاد فضای خدماتی موثر ازطریق حذف اشیا غیر ضروری و مرتب کردن لوازم و اشیای باقیمانده در هرماه .
 مثلا در روز هایی که مثلا عدد هشت در تاریخ آن روز وجود داشته باشد. (مثلا هشتم/ هجدهم و بیست و هشتم هرماه)
2) دو روز از سال را روز نظافت بزرگ قرار دهیم. روز نظافت بزرگ می بایست دو روز در سال بر اساس برنامه‌ای مستمر سازماندهی شود. (فرد مسئول نظافت بزرگ باید یک برنامه تفصیلی با استفاده از روش 1h و 5w (who/ what/ where/ when/ whose/ how)طراحی نماید.)
 در روز نظافت بزرگ همه کارکنان باید از کار روزمره دست کشیده و توجه خود را به نظافت معطوف نمایند. دیوار های داخلی و بیرونی / سقف ها / پنجره ها / کف ها / راهروهای ساختمان و همچنین ماشین ها و تجهیزات تولید / ماشین های اداری / لوازم و اثاثیه باید به طور کامل نظافت شوند تا بدرخشند.  محدوده بیرونی ساختمان شامل پارکینگ ها / پست های نگهبانی / باغچه ها / مجاری آب و راه های عبور نیز باید تمیز شوند.
3) محیط شرکت را به محدوده های کوچک تقسیم کرده و گروه های کوچکی از افراد را مسئول هر محدوده نماییم. میتوانیم از وقت بیکاری کارگران برای اجرای 5S استفاده کنیم.
4) طبقه بندی ضایعات و مواد زائد که می توان در شش طبقه تقسیم بندی کرد:
1- ضایغات ناشی از اضافه تولید.
2- ضایعات ناشی از نواقص.
3- ضایعات ناشی از تاخیر و زمان انتظار.
4- ضایعات ناشی از انباشته شدن مواد در حین مراحل تولید.
5- ضایعات ناشی از حمل و نقل.
6- ضایعات ناشی از اعمال و فعالیت های غیر ضروری.
اگر تجزیه و تحلیل دقیق و کاملی از منشا طبقه بندی این گونه ضایعات به عمل آوریم خواهیم توانست هزینه ها را کاهش داده و بهره وری را افزایش دهیم.
5) وقت شناس بودن / تمیز و مرتب بودن / رعایت مقررات ایمنی / روحیه تیمی کار کردن و اخلاق خوش را در شرکت رواج دهیم.
6) برای هر دستگاه (یا مجموعه چند دستگاه بسته به شرایط و موقعیت کاری) مسئولین تعیین نماییم. (استفاده از وقت مازاد برای اجرای مراحل)
7) به گروه ها و افرادی که تمرین 5S را به درستی اجرا میکنند متناوبا جوایزی اهدا کنیم.
بازدید مطالعاتی از سایر شرکت های اجرا کننده  5S انجام دهیم تا با تبادل ایده ها و نقطه نظرات زمینه لازم برای کمک به اجرای اصلاحات فراهم شود.

ارائه راه حل برای مشکلات برخی از ضایعات شرکت تولید کننده سنگ مصنوعی سمنت پلاست:
پیشنهاد محقق برای برطرف کردن این مشکل تعیین مسئول برای قسمت قالب هاست به صورتی که در ابتدای کار قالب های شکسته و تابدار را جدا نماید و مجددا آمار قالب های موجود را اعلام نماید و در پایان هر روز قالب های مصرف شده را چک نماید و در صورت لزوم قالب های رنگی شستشو گردند.

 

برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .

سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

03135224183

09132074869

 

سنگ مصنوعی

سنگ مصنوعی (به انگلیسی: Artificial stone) از ترکیب مجدد سنگ‌های طبیعی با مواد افزودنی دیگر همچون سیمان و افزودنی‌های پلیمری به دست می‌آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریعتر می‌شود.

برای اینکه بدانیم سنگ‌های سمنت پلاست از چه ساخته شده‌اند به اختصار می‌توان گفت که این سنگ‌ها از ترکیب سیمان، آگرگات‌ سنگ‌های طبیعی و خاک سبک وزن ساخته می‌شوند.

مواد بکار رفته در این سنگ‌ها تماماً کیفیتی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگ‌دانه‌های اکسید آهن، رنگ مورد نظر را به این سنگ‌ها می‌دهند. ترکیبی که از این راه بدست می‌آید در قالب هائی ریخته می‌شود که دارای نقش و نگارهای سنگ طبیعی می‌باشند و به این سنگ‌ها، سیمائی کاملاً طبیعی می‌دهد. از نظر قیمت، سنگ‌های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ‌های طبیعی دارند.

شکل اولیهٔ سنگ مصنوعی اولین بار توسط فردریک رَنسام (Frederick Ransome)‏ (۱۸۱۸–۱۸۹۲)، مخترع و صنعتگر بریتانیایی، ساخته شد. فناوری تولید سنگ مصنوعی به شیوهٔ نوین، از سال ۱۹۶۰ در ایتالیا پدید آمد و در همان دهه اولین کارخانهٔ تولید سنگ مصنوعی در این کشور شروع به فعالیت کرد. ایده پدید آمدن سنگ مصنوعی از آنجا شکل گرفت که طراحان و آرشیتکت‌ها به منظور هر چه زیباتر کردن و چشم‌نوازتر کردن فضاها اعم از فضاهای درونی و بیرونی ساختمان‌ها و کف‌پوش‌ها و محوطه‌سازی‌های بیرونی نیاز به سنگهایی با فاکتورهای مورد نظر خویش را احساس می‌نمودند بعلاوه پیشرفت صنعت ساختمان و سلیقه‌های مختلف این نیاز را بیان می‌کرد که سنگ‌هایی با طرح‌های مختلف و فاکتورهای فیزیکی ومکانیکی کیفیت بالا و قیمت مناسب باید در دسترس اشد. بدین ترتیب با رشد جمیعت جهان و متفاوت شدن سلیقه‌ها سنگ‌های طبیعی پاسخگوی این نیاز انسانی و سلیقه‌ای نبودند؛ لذا ترکیبات مواد برای ساخت سیمای جدید با زیبایی خاص و نمای یکدست و بدون تغییر در رنگ و طرح به کار گرفته شد. گر چه مواد اولیه تولید سنگهای مصنوعی از اجزاء سنگهای طبیعی تهیه می‌شود ولی امکان تعیین رنگ و طرح مورد نظر با افزودن رنگدانه‌ها و به کار بردن جنس‌های مختلف در سنگهای مصنوعی وجود دارد. امکان به کارگیری اجزاء مختلف از جمله قطعات فلزی، دانه‌های فسیلی، قطعات سنگهای قیمتی در ساختار سنگ مصنوعی سبب هر چه زیباتر شدن و منحصر به فرد شدن طرح‌ها ومدل‌های سنگ مصنوعی می‌باشد. همچنین سطوح مختلفی برای سنگ‌های مصنوعی می‌توان ایجاد نمود.^[۱]

ویژگی سنگ‌های مصنوعی

۱- تنوع در رنگ با قابلیت اجرای طرح‌های مختلف و دلخواه

۲- سبک‌تر از سنگ‌های طبیعی و با وزن مخصوص ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است که همین امر باعث وزن کمتر ساختمان و در نتیجه کاهش اثر زلزله بر ساختمان می‌شود.

۳- قابلیت جذب آب در حد صفر

۴- عدم محدودیت در ابعاد تولیدی با نصبی همانند سنگ طبیعی

۵- استقامت (کشش و فشار) بالاتر از سنگ‌های طبیعی

۶- اسکوب سرخود است. بدین معنی که برخلاف سنگ‌های طبیعی در اثر عوامل جوی و عدم چسبندگی به مرور زمان از بدنه ساختمان جدا نمی‌شود، از آشناترین معایب سنگ طبیعی، همین جداشدن تدریجی از بدنه ساختمان است.

۷- مقاومت بالا در برابر عوامل جوّی

۸- استحکام و انسجام بالا

۹- تنوع‌پذیری بالا

۱۰- نصب راحت و بدون دردسر

کاربرد سنگ‌های مصنوعی

از سنگ مصنوعی می توان با توجه به طرح ساخته شده در بخش های مختلف ساختمان و محوطه سازی استفاده نمود. از جمله مهم ترین کاربرد این نوع سنگ ها می توان به نمای داخلی و خارجی ساختمان، کف پوش و سنگ فرش، پله و تزیین ویلا و باغچه اشاره نمود.

 

 

 

 

 

برای خرید و دریافت لیست قیمت با کارشناسان فروش ما در تماس باشید .

سنگفرش سپاهان قادر است بهترین محصولات را با ارزان ترین قیمت در سراسر ایران به شما تحویل دهد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

03135224183

09132074869

 

پودر بند کشی پایه سفید عمومی

مایع غلیظ پلیمری با حالت امولسیونی می باشد که با هدف افزایش چسبندگی بتن یا ملات جدید به بتن یا ملات قدیمی مورد استفاده قرار می گیرد و علاوه بر بالا بردن قدرت چسبندگی باعث کاهش نفوذپذیری بتن یا ملات خواهد شد. این ماده  تا پیش از خشک شدن قابلیت انحلال در آب دارد و پس از خشک شدن به هیچ وجه در آب حل نخواهد شد. از خواص و اثرات این ماده می توان به موارد زیر اشاره کرد:

-افزایش چسبندگی بتن یا ملات جدید به بتن یا ملات قدیمی
-کاهش نفوذ پذیری
-جلوگیری از  ترک خوردن یا طبله شدن
-ثبات کیفیت در محیط های قلیایی
-کاهش انقباض با امکان کاهش نسبت آب مصرفی

 

این ماده در مواردی همچون موارد زیر کاربرد دارد:

-ترمیم آسیب دیدگی های سطحی
-تقویت چسبندگی
-آب بندی ملات های ترمیمی
-نماسازی و اجرای سطوح اکسپوز

 

روش های مصرف این ماده به صورت زیر می باشد:

پیش از استفاده از این ماده، سطح بتن قدیمی یا زیر آیند باید کاملا تمیز و عاری از چربی،ذرات سست و گرد و غبار باشد.هم چنین توصیه میگردد مقاطع زیر آیند با استفاده از آب شیرین اشباع شوند.باید از تجمع آب بر روی سطوح زیر آیند پیش از اجرا اجتناب گردد.
این ماده را به طور کلی به دو روش کلی برای افزایش چسبندگی و رفع درز سرد به کار برد:1-روش دوغابی 2-افزودن به مخلوط
 روش دوغابی : در این روش ابتدا باید مقاطع مورد نظر با استفاده از آب شیرین اشباع شده، سپس دوغاب چسب را به ضخامت تقریبی 1 تا 2 میلیمتر روی مقاطع اشباع شده ریخته و تا قبل از سفت شدن دوغاب ( به نحوی که پس از فشردن به انگشت بچسبد) بتنریزی را انجام دهید. نحوه ساخت دوغاب: دوغاب پلیمری با اختلاط این ماده آب و سیمان به نسبت وزنی 1-1-4 آماده میشود. برای پوششدهی هر مترمربع حدود 5/1 کیلوگرم دوغاب پلیمری مورد نیاز میباشد. که در این دوغاب 250 گرم چسب بتن به کار رفته است.
افزودن به مخلوط : روش ساخت ملات چسبنده: بسته به مقدار چسبندگی مد نظر می توان چسب بتن را با نسبت 1 به 4، تا 1 به 3 با آب مخلوط نموده و چسب رقیق حاصله را به سایر اجزای سازنده ملات تا رسیدن به مقدار کارپذیری لازم (مقدار روانی مطلوب) اضافه نمایید. روش ساخت بتن چسبنده: بسته به مقدار چسبندگی مورد نیاز، نوع دانهبندی و طرح اختلاط بتن یا ملات به مقدار 10 تا 40 درصد جایگزین آب مصرفی شده و به اجزای خشک بتن اضافه میگردد. توصیه میگردد در صورت ریزدانه بودن طرح اختلاط، مقدار چسب بتن کمتر و در صورت درشتدانه بودن طرح اختلاط، مقدار چسب بتن بیشتری استفاده نمایید

 

این ماده را در ظرف در بسته ،به دور از یخبندان و تابش مستقیم نور خورشید به مدت یک سال می توان نگهداری کرد. بهترین دمای نگهداری 10+ الی 30+ درجه سانتیگراد می باشد.

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

03135224183

09132074869

 

آدرس کارخانه :
اصفهان روبروی شهرک صنعتی جی

ارتباط با ما :

http://sepahan-co.ir

03135224183

09132074869